El recubrimiento de óxido negro mejora la durabilidad y la resistencia a la corrosión de la herramienta

El óxido negro, también conocido como oscurecimiento, azulado u oxidación química, es un proceso de recubrimiento de conversión química ampliamente utilizado para superficies metálicas.Esta técnica crea una capa densa de óxido negro que mejora la resistencia a la corrosiónA diferencia de los métodos tradicionales de recubrimiento o recubrimiento, el uso de la tecnología de la información es muy importante.El óxido negro es un proceso de reacción química que altera las propiedades superficiales del metal en lugar de simplemente añadir una capa superficialEsta característica confiere a los recubrimientos de óxido negro una adhesión excepcional, evitando el pelado o el astillamiento manteniendo tolerancias dimensionales precisas.

Los orígenes de la tecnología del óxido negro se remontan a finales del siglo XIX cuando los investigadores comenzaron a explorar métodos químicos para modificar las superficies metálicas.Las primeras aplicaciones se centraron principalmente en la prevención de la oxidación de los componentes de aceroA medida que la tecnología industrial avanzaba, el proceso maduró y encontró un uso generalizado en múltiples sectores, incluida la fabricación de maquinaria, automóviles, aeroespacial, electrónica,y aplicaciones militares.

El proceso reacciona químicamente con superficies metálicas para formar una capa de óxido negro compuesta principalmente de magnetita (Fe3O4).Las piezas metálicas se sumergen en una solución alcalina a alta temperatura donde los agentes oxidantes reaccionan con los átomos de hierro de la superficie para crear óxido de hierroEsta reacción controlada garantiza un espesor y una calidad óptimos de la capa.

Este paso crítico elimina los contaminantes de la superficie (aceite, óxido, escamas) para preparar la oxidación.

• Limpieza mecánica:Utiliza técnicas abrasivas como el chorro de arena para piezas muy corroídas
• Desengrasamiento químico:Las soluciones alcalinas o ácidas eliminan los aceites sin dañar los sustratos
• Encurtido con ácido:Los baños de ácido controlados eliminan las capas de óxido y óxido

El proceso de núcleo se produce en soluciones alcalinas a alta temperatura (135-150 ° C) que contienen hidróxido de sodio, nitritos y nitratos.

• Composición de la solución:Medio alcalino con agentes oxidantes y aditivos opcionales
• Control de la temperatura:Critical para la velocidad de reacción y la uniformidad del revestimiento
• Gestión del tiempo:Normalmente de 30 a 60 minutos para obtener un espesor óptimo (1 a 3 micras)

Mejora el rendimiento y la apariencia a través de varios métodos:

• Enjuague:Elimina los residuos químicos
• La pasivación:Forma capas protectoras con cromatos o fosfatos
• Aceiteado:Penetra en los poros recubridos con lubricantes
• El proceso de encerado:Proporciona una protección adicional de la superficie

• Adhesión superior mediante unión química
• Impacto dimensional insignificante (1-3 μm de espesor)
• Resistencia al desgaste mejorada
• Mejor protección contra la corrosión
• Apariencia estética de color negro/azul oscuro
• Procesamiento rentable

• Resistencia a la corrosión moderada que requiere tratamientos suplementarios
• Opciones de color limitadas
• Apta principalmente para metales ferrosos

El óxido negro sirve a diversos sectores:

• Máquinas y aparatos:Los demás aparatos para la fabricación de piezas metálicas
• Automóvil:Componentes del motor y partes del chasis
• Aeroespacial:El tren de aterrizaje, los elementos estructurales
• Electrónica:Casas, disipadores de calor
• Militar:Armas de fuego, equipos ópticos
• Las herramientas:Las demás máquinas y aparatos para la fabricación de piezas

El cuidado adecuado prolonga la vida útil del componente de óxido negro:

• Limpieza periódica con paños libres de pelusa
• Las aplicaciones periódicas de aceite (aceites antirruda o para máquinas)
• Evitar entornos corrosivos
• Almacenamiento en seco con ventilación

Los procesos tradicionales que utilizan cromatos han impulsado el desarrollo de alternativas ecológicas, incluidos los pasivadores libres de cromo y los sistemas de circuito cerrado.

La innovación se centra en:

• Formulaciones químicas más ecológicas
• Revestimientos de alto rendimiento
• Control de procesos automatizados
• Tratamientos de superficie híbridos

Este versátil tratamiento de metales continúa evolucionando para satisfacer las demandas industriales, ofreciendo características de rendimiento equilibradas en numerosas aplicaciones.Una comprensión adecuada de sus principios y requisitos de mantenimiento garantiza una implementación óptima y la longevidad de los componentes tratados.